数铣编程的步骤如下：
准备工作
确定零件的尺寸、形状和材料。
了解加工工艺要求，包括加工精度、表面光洁度等。
获取机床的相关信息，如加工范围、刀具类型、主轴转速等。
分析零件
通过分析零件的形状、结构和工艺要求，确定数控铣床的加工方案。
包括确定加工工艺路线、切削刀具和夹具的选择，以及切削参数等。
绘制数控程序
使用编程软件根据零件的几何图形和加工要求绘制数控程序。
数控程序包括预置指令、插补指令、辅助功能指令等，并根据需要设置切削速度、进给速度、刀具半径补偿等参数。
调试程序
将编写好的数控程序加载到数控铣床的控制系统中，进行调试。
通过观察机床的运动轨迹和加工结果，调整参数和修正程序中的错误。
加工零件
完成程序的调试后，将待加工的工件装夹在数控铣床上，运行数控程序，开始加工。
在加工过程中，操作人员需要监控机床的运行状态，及时处理异常情况。
检验与修正
加工完成后，对加工零件进行检验，以确保其符合工艺要求和设计要求。
如果有偏差或不合格的地方，需要进行修正，修改程序并重新加工。
使用的工具和资源
数控编程软件：如UG、Materielise、Siemens NX等，用于创建和编辑数控程序。
CAD软件：用于绘制零件的三维模型和几何信息。
CAM软件：用于创建切削轨迹和生成数控程序。
常见的G代码和M代码
G代码：
G00：快速移动到指定坐标。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G40：取消刀具半径补偿。
G49：恢复刀具半径补偿。
G80：取消自动换刀。
G90：绝对坐标编程模式。
G91：增量坐标编程模式。
G54：设置工件坐标系。
G0Z：快速移动到Z轴指定位置。
M代码：
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M06：换刀。
M07：冷却液开。
M08：冷却液关。
M09：切削液开。
M10：切削液关。
M30：程序结束。
通过以上步骤和工具，可以完成数铣编程，实现自动化加工。建议在实际操作中，逐步学习和掌握各种指令和功能，以便更高效地进行编程和加工。