平面加工编程序图纸的步骤如下：
确定工件和加工要求
明确工件的形状、尺寸和加工要求，包括平面的大小、平面精度、表面光洁度等。
根据工件的要求选择合适的刀具和加工参数。
确定坐标系
确定加工的坐标系，通常选择工件的中心或者一个固定的点作为原点，确定X、Y、Z轴的正方向。
建立工件坐标系，常用的方法有基点法和边缘法。
编写加工程序
根据工件的形状和加工要求，编写加工程序。编程语言可以是G代码或者CAM软件生成的代码。
编写切削路径、进给速度、切削深度等参数。
调试和验证
在进行实际加工前，需要进行程序的调试和验证。通过模拟加工或者试切来验证程序的正确性和加工效果。
根据调试结果进行必要的修改和优化。
加工操作
在进行加工操作前，需要将编写好的加工程序输入数控机床。
根据加工程序设置好刀具、夹具和工件，并进行必要的安全检查。
按照加工程序的要求进行加工操作，注意观察加工过程中的情况，及时调整加工参数和刀具。
检验和修正
加工完成后，需要对加工件进行检验和修正。通过测量加工件的尺寸和形状，与设计要求进行对比，发现问题及时进行修正。
示例：平面铣光面的编程方法
准备工作
了解铣光面的几何形状和尺寸要求。
确定加工材料和刀具，选择合适的铣削参数，例如切削速度、进给速度等。
创建工艺路线
根据铣光面的几何形状，确定切削轮廓和切削路径。可以使用CAD/CAM软件进行三维建模和路径规划，也可以手动编程。
编写加工程序
根据工艺路线，编写数控铣床的加工程序。编程语言通常使用G代码和M代码。
G代码用于控制运动轨迹，例如直线、圆弧等，M代码用于控制辅助功能，例如刀具的启停、冷却液的喷射等。
设置工件坐标系和工具坐标系
在加工前，需要设置工件坐标系和工具坐标系。工件坐标系用于确定工件的坐标原点和参考方向，工具坐标系用于确定刀具的位置和姿态。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到数控铣床中，进行加工。在加工过程中，需要监控加工状态，确保加工质量和安全。
检查加工结果
完成加工后，需要对铣光面进行检查。可以使用测量工具，例如千分尺、游标卡尺等，检查尺寸和表面粗糙度是否满足要求。
通过以上步骤，可以完成平面加工的程序图纸编制。具体的编程过程可能因机床、软件和加工要求的不同而有所差异，建议咨询专业的数控编程师或培训机构以获取更详细和准确的指导。