小孔径半圆镗孔的编程可以通过以下步骤进行：
选择合适的编程方式
手动编程：适用于简单任务，但复杂任务繁琐耗时。
通用编程软件：如G代码生成软件，提高效率但灵活性不足。
CAD/CAM软件：提供高级功能和灵活性，适用于复杂任务。
数控编程语言：如ISO编程语言，灵活性高，适用于各种复杂需求。
编写G代码
基本指令：
G00：快速定位
G01：线性插补
G02：顺时针圆弧插补
G03：逆时针圆弧插补
G28：回零操作
镗孔专用指令：
G70：设定镗孔循环，指定初始和终止位置、镗头直径、每次进给量等参数。
G74/G75：设定镗孔循环，实现多次进给、多步进切削等功能。
G76：内螺纹镗孔，指定镗头直径、进给量、切削速度等参数。
G85/G86：镗孔顶底循环，设定切割深度、进给速度等参数。
G87：自动化镗孔加工，指定镗孔深度、速度、进给等参数。
定义切削参数
切削速度：根据材料特性和机床能力设定。
进给速度：控制加工过程的速度。
切削深度：影响加工效率和工件质量。
设置刀具路径
根据零件图纸上的孔径、位置和深度信息设定工具的起始点、轨迹和目标位置。
对刀和补偿
进行刀具长度补偿和刀具半径补偿，确保加工精度。
测试和调试
先进行小高度测试，调整参数确保加工质量。
后处理程序
调试好程序后，进行整体镗孔加工，并根据机台参数定义后处理后的Q值用于退刀。
示例代码（基于UG软件）
```plaintext
%
M03 S850
G00 G90 G54 X0Y0
M04 S1000
G43 H01 Z50
G00 Z1.0
G01 Z-30.F50
G00 G-49
G01 Z-71F50
M19
G01 Y-0.1
M05
G91G28Z0
M30
```
建议
选择合适的编程方式：根据任务复杂度和自身技能水平选择合适的编程方式。
精确设定参数：切削速度、进给速度和切削深度的设定直接影响加工效率和工件质量。
测试和调试：在正式加工前进行充分的测试和调试，确保加工精度和效率。
通过以上步骤和示例代码，可以实现小孔径半圆镗孔的精确编程和加工。