铣床手动铣圆编程的步骤如下：
确定工件和刀具的几何参数
确定工件的直径和高度，以及刀具的直径和长度。这些参数将直接影响到编程过程中的计算和操作。
建立工件坐标系
根据工件的形状和加工要求，建立适当的工件坐标系。通常情况下，可以选择工件表面或轴线作为基准面，并确定X、Y和Z轴的正方向。
设定工作原点
确定工作原点的位置，即机床坐标系中的原点。可以选择工件的某个特定点或轴线作为工作原点，便于后续的编程和加工操作。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和加工要求，编写刀具路径。通常可以使用G代码和M代码来描述不同的加工动作，如进给、切削速度、刀具半径补偿等。
进行刀具半径补偿
由于刀具的直径和工件的直径可能不完全一致，需要进行刀具半径补偿。可以通过G41或G42命令来实现刀具半径补偿，确保刀具能够准确地铣削出期望的圆形。
进行加工操作
根据编写好的刀具路径，进行加工操作。在操作过程中，需要注意刀具与工件的相对位置，保证切削过程的准确性和稳定性。
检查加工结果
加工完成后，对工件进行检查，确保加工结果符合要求。可以使用测量工具进行测量，或者进行目视检查。
示例编程
定义圆心位置
使用G90将机床切换到绝对坐标模式。
使用G00将刀具移动到圆心位置（例如，X0Y0）。
定义切削起点
使用G01将刀具从圆心位置移动到切削起点（例如，X-5.Y0）。
定义切削路径
使用G03（逆时针方向）定义切削路径，指定圆的半径和终点坐标（例如，X5.Y0）。
定义切削深度
使用G41（左侧切削）定义切削深度，指定刀具半径和切削深度（例如，刀具半径为8，切削深度为2）。
取消刀具半径补偿
使用G40取消刀具半径补偿。
启动加工
输入相应的G代码和M代码来实现铣圆操作。
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
在实际操作中，建议先从简单的图形开始，逐步掌握编程技巧。
通过以上步骤和示例，您可以手动编程铣圆。请注意，实际操作中可能需要根据具体情况进行调整。