叠加工件的编程加工可以通过以下步骤进行：
设置工件原点
确定每个工件的原点，以便在编程时能够准确地定位每个工件。
设定坐标系
为每个工件分别设定一个坐标系，以便在加工过程中能够准确地定位和加工每个工件。可以使用G54到G59等指令来设定坐标系。
复制指令
在多工件加工的程序编写中，使用M98、M99等指令可以实现程序的循环调用，避免了对相似工序的重复编程，提高了编程效率。
分组加工或多轴同时加工
可以将工件按相似的工艺步骤分组，然后分别进行加工。另外，也可以采用多轴同时加工的方法，以提高加工效率。
审查图纸和工艺要求
认真审查工件图纸和加工工艺要求，了解工件的几何形状、尺寸、精度要求以及各个加工特征的相对位置关系等。
选择加工方法和刀具
根据工件的几何形状和加工要求，选择合适的加工方法（如铣削、车削、钻孔等），并选择合适的刀具，考虑切削速度、进给速度、切削刃数等因素。
刀具路径规划
根据工件的几何形状和加工要求，规划刀具的运动路径，包括确定切削起点、刀具的运动方向、切削顺序等。
加工参数设置
根据工件的材料和加工要求，设置合适的切削速度、进给速度、切削深度等参数，这些参数的选择直接影响加工效果和加工质量。
编写加工程序
利用CNC（计算机数控）编程软件，编写加工程序。加工程序是一系列指令，告诉机床如何移动和加工。
代码调试和试切试验
编写完加工程序后，进行代码调试，通过模拟加工、检查刀具路径等方式，检查程序是否正确无误。在实际加工之前，进行试切试验，以调整加工参数，获得更好的加工效果。
传输和加载
将编写好的加工程序传输到数控机床，并加载到数控系统中。
加工实施
在加工过程中，需要严密监控加工状态，及时调整和修改加工程序，以保证加工质量。
通过以上步骤，可以实现叠加工件的编程加工。在实际操作中，建议根据具体的工件形状和加工要求，灵活运用这些步骤，以提高编程效率和加工质量。