连续钻孔的程序图纸编制步骤如下：
确定钻孔位置和尺寸
通过图纸或CAD模型确定需要钻孔的位置和尺寸。
选择正确的钻孔循环类型
常见的钻孔循环类型包括G81（简单钻孔循环）、G83（带有切削进给和提退刀的循环）、G73（深孔钻孔循环）和G82（带冷却的钻孔循环）等。
输入G代码
根据选择的钻孔循环类型，输入相应的G代码。例如，G81表示简单钻孔循环，G83表示带有切削进给和提退刀的循环。
指定钻孔位置
使用X、Y和Z轴坐标来确定钻孔的准确位置。
设置进给速度和切削速度
根据材料和刀具的需求，设置合适的进给速度和切削速度。
设置钻孔深度和钻孔进给
根据需要，设置钻孔的深度和进给。
编写循环终止条件
可以通过指定钻孔的总数或指定一个深度来设置循环的终止条件。
完成钻孔循环的编程后，将其上传到机床进行加工。
```plaintext
% O0001 （加工中心钻孔编程示例）
G90 G54 G17 G40 G49 G80 ； 设置绝对坐标系、工作坐标系、平面选择、刀具半径补偿取消、切削参数取消
T1 M06 ； 更换刀具，刀具号为1
S2000 M03 ； 设定主轴转速为2000转/分钟，主轴正转
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到工件坐标原点
M08 ； 冷却液开启
G43 Z50 H01 ； 启用刀具长度补偿，刀具长度补偿号为1，刀具长度补偿值为50mm
G01 Z-5 F500 ； 在Z轴方向下降5mm，进给速率为500毫米/分钟
G81 X10 Y20 R5 F200 ； 钻孔循环，依次在X=10mm,Y=20mm的位置进行钻孔，循环R5mm，进给速率为200毫米/分钟
G80 ； 钻孔循环取消
G00 Z50 ； 提刀到安全高度
M09 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
这个示例中，首先设置了坐标系和相关参数，然后更换了刀具并设定了主轴转速。接着，快速定位到工件坐标原点，并开启冷却液。使用G81命令执行钻孔循环，在指定位置依次进行钻孔操作，最后提刀到安全高度，关闭冷却液，程序结束。
建议根据具体的加工需求和机床类型，选择合适的钻孔循环类型和参数设置，以确保钻孔过程的顺利进行和加工质量。