车床内孔的编程通常涉及以下步骤：
确定内孔的位置和尺寸
通过图纸或其他方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择合适的刀具
根据内孔的尺寸、切削深度、切削力和刀具保持度等因素选择合适的刀具。
确定切削速度和进给速度
切削速度是指刀具与工件的相对运动速度，进给速度是指切削刃沿轴向的运动速度。
编写数控程序
使用G代码控制机床的运动模式和功能，如G00为快速定位，G01为直线插补，G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针圆弧插补等。
使用M代码控制机床的辅助功能，如M03为主轴正转，M04为主轴反转，M05为主轴停止等。
使用F代码设置切削进给速度，一般以每分钟进给量（mm/min或inch/min）为单位。
使用S代码设定主轴转速，一般以每分钟转速为单位。
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具的刀尖半径、辅助功能等参数。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
示例程序（以FANUC系统为例）
```plaintext
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
N5 G90 G01 Z -20.F0.2 （采用绝对编程，直线插补加工到孔深20mm处，进给量为0.2mm/r）
N6 X22. Z2. （径向退刀）
N7 Z2. （轴向退刀到起始高度）
N8 X20. （再定位到加工起始直径）
...
N10 M05 （主轴停止）
N11 M30 （程序结束并返回程序开头）
```
注意事项
在编写程序时，确保所有参数（如切削深度、退刀量、精加工余量等）都符合加工要求。
使用数控模拟器或其他仿真工具检查和验证编写的程序，确保刀具路径和加工参数正确无误。
在数控机床上加载和运行程序时，确保机床状态正常，操作安全可靠。
通过以上步骤，可以实现对车床内孔的精确编程和高效加工。