斜轨数控车床的编程通常涉及以下步骤：
分析零件图样
根据零件图纸和技术要求，进行加工工艺分析，选择合适的加工方案、加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在实际加工前，进行首件试切，验证程序的正确性和合理性，并根据试切结果进行必要的调整。
程序设置
设计加工程序，将零件图纸转化为加工程序，在数控系统中进行编程，并进行模拟验证，确保程序的正确性和合理性。载入机床程序，选择合适的程序，并将程序加载到系统中，检查程序的合理性和正确性，设置工件和刀具的相关参数，如尺寸、材料等，然后将程序信息传输给机床。
装夹工件
选择合适夹具，将工件夹紧到夹具上，确保工件夹紧牢固，避免在加工过程中发生位移或松动。调整夹具的位置和夹紧力，以确保工件的稳定性和安全性。
操作机床
通过数控系统启动机床，按照加工程序进行加工操作。监控加工过程，及时调整加工参数和刀具位置，以确保精度和质量。
检验与维护
加工完成后，对加工结果进行检查和测试，确保符合技术要求和零件图纸。进行必要的维护和保养，确保机床的正常运行。
在编程过程中，常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（顺圆插补）、G03（逆圆插补）等，这些代码用于控制机床的运动轨迹和工作过程。此外，还需要使用其他代码来指定工件的尺寸、工艺参数、刀具补偿等信息。
建议：
在编程前，仔细分析零件图样，确保理解每个尺寸和公差要求。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和表面质量。
在实际加工前，进行首件试切，验证程序的正确性，并根据试切结果进行调整。
在加工过程中，密切监控机床的运行状态，及时发现并解决问题。