车枳图编程涉及将车削图纸中的信息转化为机床能够执行的指令，以下是一个基本的编程流程和步骤：
零件图绘制
首先，需要绘制零件图，确保图纸上标明了零件的尺寸、形状和加工要求。这通常使用CAD软件完成。
建模与编程准备
在UG软件中建模零件，完成建模后进入编程准备界面。
选择“加工（N）”选项，进入加工准备界面。
在“加工环境”中选择“CAM会话配置”，选择“lathe（车床）”。
在“要创建得CAM设置”处选择“turning（回转体）”。
常用编程指令
F功能：控制切削进给量，有两种格式：每转进给量（G99 F~ F后面的数字，单位mm/r）和每分钟进给量（G98 F~ F后面的数字，单位mm/min）。
S功能：控制主轴转速，包括最高转速限制（G50 S~ S后面的数字，单位r/min）、恒线速控制（G96 S~ S后面的数字，单位m/min）和恒线速取消（G97 S~ S后面的数字）。
T功能：设置刀具功能（如T0300表示取消刀具补偿）。
M功能：控制程序暂停与继续，例如M00表示程序暂停，M03表示主轴正转等。
车削坐标系设置
车削坐标系的原则是方向与机床坐标轴一致。
X轴原点通常定义在零件的回转中心，Z轴原点由零件的装夹位置确定。
确保加工坐标系（MCS）和工作坐标系（WCS）在同一坐标原点，并注意坐标轴方向。
刀具选择与编程
根据零件的尺寸和形状选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
编写加工程序，定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
具体编程示例
例如，使用三十五度外圆刀，设置毛坯直径30，O1234，M03 M08，G99 S1500，T0101，G00 X22 Z2。
选择三把刀具，1号刀为外圆车刀，2号刀为3mm的切槽刀，采用对刀仪，以1号为基准，3号刀刀尖相对于1号刀刀尖在Z向偏量15mm。
工件图样尺寸分布情况确定工件坐标系原点O取在工件内端面处，刀具零点坐标为（200，350）确定切削用量。
按先主后次的加工原则，确定走刀路线，方向为自右向左，具体路线为：先倒角（1×45°）￫切削螺纹的实际路径φ47.8￫切削锥度部分。
编程输入完后按下保存，完成数控车床车葫芦编程。
通过以上步骤，可以将车枳图中的信息转化为机床能够执行的指令，从而实现零件的精确加工。建议在实际编程过程中，仔细检查图纸信息的准确性和完整性，并根据具体的加工要求调整编程参数。