手工编程铣大圆的过程可以总结如下：
确定加工参数
确定圆的直径和位置，可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定。
选择合适的工具和切削条件，包括铣刀的直径、切削速度、进给速度和切削深度。
机床坐标系设置
使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式。
定义圆心位置，通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
刀具移动
使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
切削路径定义
使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。需要指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度，使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
刀具半径补偿
使用G代码（G40）取消刀具半径补偿，补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
程序输入与检查
通过输入相应的G代码和M代码来实现铣圆操作，可以使用机床的控制面板或编程软件来输入代码。
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
加工监控
在加工过程中，及时观察切削情况，确保刀具和工件的安全运行。如果发现异常情况，及时停机检查并进行调整。
完成加工
待加工完成后，关闭机床，并对加工后的工件进行检查。如有需要，可以进行后续的研磨、清洗等处理。
通过以上步骤，可以实现大圆的手工编程和加工。需要注意的是，手工编程需要一定的机床和编程语言知识，编程前务必仔细检查参数和代码，确保加工过程的安全性和精确性。