轮廓铣编程的图解步骤如下：
选择合适的刀具
根据工件材料和要加工的形状选择合适的刀具，包括刀具直径、刀具类型等参数。
确定切削轮廓
根据工件的要求和图纸上的标注，确定需要切削的轮廓。
确定切削参数
包括切削方向、切削速度、进给速度等参数，根据材料的硬度和刀具的适用范围选择合适的切削参数。
设定坐标原点
在数控机床上，需要设定坐标原点，即确定工件上的一个点作为程序的参考点。
编写切削路径
根据轮廓的形状，编写切削路径的程序。这个步骤通常使用G代码编写，可以使用CAD/CAM软件辅助生成。
安装刀具
按照程序指示，在数控机床上安装正确的刀具，并进行装夹和校正。
设定工件坐标系
在数控机床上设定工件坐标系，即确定工件坐标系与机床坐标系的关系。
运行程序
将编写好的程序输入数控机床控制系统，启动运行。在运行的过程中，机床会按照程序指令进行切削。
检查加工结果
在切削结束后，检查加工结果是否符合要求，包括尺寸精度和表面质量等。
图解示例
设定坐标原点
在数控机床上设定坐标原点，例如选择工件的一个角作为原点。
编写切削路径
使用CAD/CAM软件创建工件的铣削轮廓，包括线段、圆弧、圆等几何形状。
生成刀具路径
在CAD/CAM软件中生成刀具路径，并保存为G代码文件。
输入数控系统
将生成的G代码文件输入数控机床控制系统。
运行程序
启动运行程序，数控机床按照刀具路径进行切削。
检查加工结果
加工结束后，检查工件的尺寸精度和表面质量是否符合要求。
注意事项
在编程过程中，需要使用刀具半径补偿指令（如G41、G42）来确保刀具中心轨迹与工件轮廓重合。
在设定工件坐标系时，需要确保坐标系与机床坐标系的关系正确。
在运行程序前，需要检查所有参数设置无误，并进行必要的仿真和后期调整。
通过以上步骤，可以完成轮廓铣的编程工作。建议在实际编程过程中，结合具体的CAD/CAM软件和数控机床进行操作，以确保编程的准确性和效率。