确定数控编程原点的方法如下：
使用辅助工具
寻边器：分为机械式和电子接触式两种，用于确定工件在XY平面上的原点。
对刀块：用于测量Z坐标值，通过与刀具端面或刀尖接触来确定Z方向的程序原点。
百分表：用于测量工件在XY平面上的位置，从而确定原点。
手动模式调整
将CNC数控系统调整为手动模式，屏幕切换到机械坐标显示状态。
通过手动调整机床主轴Z向，使对刀块与刀具端面或刀尖接触，记录此时的Z坐标值作为程序原点。
选择合适的编程原点
工件坐标系原点：通常选择在工件的一个固定点上，如工件的中心点、角点或基准面上的一个点。
机床坐标系原点：通常选择在机床的基准面上的一个固定点，如机床工作台的中心点或机床的基准点。
考虑加工要求
根据工件的几何形状和加工要求，选择一个便于测量和定位的点作为编程原点。
考虑工件加工过程中各个坐标轴的移动范围，确保编程原点的选择不会影响加工精度和效率。
使用绝对坐标或相对坐标
绝对坐标：相对于机床坐标系原点的坐标值。
相对坐标：相对于上一次位置的坐标偏移量。
验证和调整
在确定编程原点后，运行程序进行验证，确保机床能够准确地按照设定的原点进行加工。
如有需要，进行相应的调整，以确保加工精度。
通过以上方法，可以准确地确定数控编程原点，从而确保加工过程的准确性和效率。