在数控车床上加工凹槽，通常使用G代码进行编程。以下是一个基本的编程步骤和示例：
确定加工参数
起点位置：X和Y轴的坐标值。
终点位置：X和Y轴的坐标值。
深度：凹槽的最大深度。
宽度：凹槽的宽度。
角度：凹槽的倾斜角度。
方向：凹槽相对于参考轴的偏移方向。
进给速度：切削过程中的进给速度。
编写G代码指令
G0或G1指令：控制刀具移动到斜槽起点位置。
G1指令：控制刀具按照设定的斜槽角度和方向，以设定的进给速度进行切削。
G91指令：实现增量编程，即每次切削按照设定的深度和宽度进行移动。
G0指令：将刀具移动到下一个加工位置或者回到机床的初始位置。
```plaintext
N10： 程序起始标号
G90： 绝对坐标模式
G40： 刀具半径补偿取消
G54： 选择工件坐标系为第一个工件坐标系
G00 X10. Y10.： 快速定位到起点位置
G1 Z-5. F200.： 以进给速度200mm/min，在Z轴方向进行直线插补，深度为-5mm
G91 U1 W1.： 向直径方向进1MM，同时又向Z方向进了1MM
G1 Z-10.： 继续切削，深度为-10mm
G00 Z10.： 快速撤退到Z轴坐标为10的位置
M30： 程序结束
```
解释：
N10：程序起始标号，表示从此处开始执行程序。
G90：绝对坐标模式，表示机床以绝对坐标进行运行。
G40：刀具半径补偿取消，表示不进行刀具半径补偿。
G54：选择工件坐标系为第一个工件坐标系。
G00 X10. Y10.：以快速的速度将刀具定位到X轴坐标为10，Y轴坐标为10的位置。
G1 Z-5. F200.：以进给速度200mm/min，在Z轴方向进行直线插补，深度为-5mm。
G91 U1 W1.：向直径方向进1MM，同时又向Z方向进了1MM。
G1 Z-10.：继续切削，深度为-10mm。
G00 Z10.：快速撤退到Z轴坐标为10的位置。
M30：程序结束。
注意事项：
编写数控车斜槽的G代码指令时，需要根据实际的加工要求和机床的控制系统替换对应的参数，如具体的轴向、进给速度、切削参数等。
如果使用FANUC数控车床，可以使用G71指令进行凹槽加工，具体语法如下：
```plaintext
G71 U（d） R（e） G71 P（ns） Q（nf） U（u） W（w） F（f） S（s） T（t） N（ns） F__从序号ns至nf的程序段，指定A及B间的移动指令｡
```
其中：
d：切削深度（半径指定）。
e：退刀行程。
ns：精加工形状程序的第一个段号。
nf：精加工形状程序的最后一个段号。
u：X方向精加工预留量的距离及方向（直径/半径）。
w：Z方向精加工预留量的距离及方向（直径/半径）。
通过以上步骤和示例，可以实现数控车床上凹槽的精确编程和加工。