粗镗孔的编程主要涉及G代码和M代码的使用，以下是一个基本的编程步骤和示例：
设定坐标系
使用G54-G59指令设定工件坐标系。
使用G90和G91指令设定机床坐标系。
设定工具
选择合适的切削工具，并使用T指令设定工具号码。
设定进给速度
根据加工要求和材料性质，设定合适的进给速度（F代码）。
设定主轴转速
根据刀具和工件的要求，设定适当的主轴转速（S代码）。
编程示例
设置工件坐标系和刀具半径补偿：
```
G92 X0 Y0 Z0
G40
```
设置切削参数：
```
S500
M5
```
进行粗镗孔切削：
```
G0 Z10
G1 Z-100 F100
G0 Z10
```
关闭主轴：
```
M5
```
其他功能
根据需要，可以使用G代码实现进给刀具的自动换刀、切削液的供给等功能。
常用粗镗孔指令
G86：粗镗孔循环指令，格式为`G86 X_ Y_ Z_ R_ F_`，动作包括进刀到孔底、主轴停转、快速退回安全平面或初始平面，然后主轴再自动重新启动。
G89：阶梯孔镗削固定循环指令，格式为`G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_`，其中P指孔底暂停时间。
G76：精镗孔循环指令，格式为`G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_`，适用于精度要求较高的镗孔加工。
G87：往返自动镗孔、倒角指令，格式为`G87 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_`。
注意事项
编程时需要根据机床的具体型号和控制系统的要求进行编写。
在实际应用中，还需要根据具体的工件尺寸、材料和加工要求等因素进行具体调整和优化。
通过以上步骤和示例，可以完成粗镗孔的编程。建议在实际应用中，结合具体的加工需求和机床性能，调整相关参数以获得最佳的加工效果。