数控铣削编程的步骤如下：
确定坐标系和参考原点
确定工件上的坐标系和参考原点，以确定工件的起始位置和参考点。
选择刀具和工件坐标
根据加工要求选择合适的刀具，同时确定工件的坐标位置。这可以通过测量工件的尺寸和形状来确定。
制定加工路径和切削参数
根据加工要求和刀具的特性，制定合适的加工路径和切削参数。这包括确定刀具的进给速度、切削深度和切削方向等。
编写加工程序
根据上述确定的加工路径和切削参数，编写数控铣削的加工程序。这需要使用数控编程语言（如G代码和M代码）来描述刀具的运动轨迹和加工操作。
试切和修正程序
在实际加工之前，需要进行试切和修正程序。试切是为了验证程序的正确性和加工效果，修正程序是为了根据试切结果进行必要的调整和修改。
此外，还可以采用以下步骤进行数控铣削编程：
设计零件模型
使用CAD软件绘制零件的三维模型，包括几何形状、尺寸和位置等信息。
确定加工工艺
根据零件的特点和加工要求，确定合适的刀具、切削参数和加工顺序等。
建立工件坐标系
根据零件的几何形状和加工要求，建立工件坐标系，确定零点和刀具轨迹的参考点。
刀具半径补偿
根据刀具的实际尺寸和形状，进行刀具半径补偿的设置，以保证加工尺寸的精度。
刀具路径规划
根据零件的几何形状和加工要求，确定刀具的运动轨迹和切削路径，包括切削方向、切削深度和进给速度等。
编写程序代码
根据刀具路径规划，使用CAM软件或G代码编程软件，将刀具路径转化为数控系统能够识别和执行的程序代码。
调试和优化
将编写好的程序代码输入到数控机床中，进行调试和优化，检查加工路径和加工参数是否正确，并进行必要的修正和调整。
加工试验
在数控机床上进行加工试验，验证程序代码的正确性和加工质量的稳定性，调整和优化切削参数和刀具路径。
生产运行
经过调试和试验后，将程序代码应用于实际生产中，实现数控铣削的自动化加工。
这些步骤可以根据具体的加工要求和刀具特性进行适当的调整和修改，以确保编程的准确性和加工质量。