在槽里铣圆弧的编程步骤如下：
确定加工参数
确定圆弧的圆心坐标、半径、起始角度和终止角度等信息。
选择合适的刀具，通常使用球头铣刀或圆弧刀具来完成铣圆弧的加工。
确定切削速度和进给速度，以控制刀具的运动速度和加工深度。
编写G代码
设置刀具半径补偿：使用G41或G42指令设置刀具半径补偿，以确保刀具与圆弧保持一定的间距，避免误差。
设定起点和终点坐标：使用G02或G03指令设定圆弧的起点和终点坐标，同时指定圆弧的半径和方向（顺时针或逆时针）。
设定切削深度和加工次数：根据加工要求设定切削深度和加工次数，以实现所需的加工效果。
添加辅助指令
根据具体要求添加辅助指令，如快速定位和换刀等。
检查和调试程序
通过模拟运行或在实际机床上进行试加工来验证程序的正确性和准确性。
运行加工
将编写好的加工代码输入到数控机床的控制系统中，机床根据代码进行相应的切割操作。
假设需要在一块工件上加工一个内径为20mm的槽，槽宽为8mm，槽深为5mm，槽的两侧都有圆弧。
确定切削工具和加工策略
使用直径为10mm的立铣刀，采用顺铣方式进行加工。
确定切割轮廓
以槽底为起点，沿着槽的中心线方向向内切割8mm，直到达到槽的内径20mm的位置，形成一个直线段。
从内径20mm的位置开始，沿着圆弧方向切割，圆弧半径为2mm（即半径为20mm的圆弧减去立铣刀半径10mm），圆弧角度为90度，直至回到槽底的起点。
再次沿着槽的中心线方向向内切割8mm，形成另一个直线段。
最后从另一个直线段的内端开始，沿着圆弧方向切割，圆弧半径为2mm，圆弧角度为90度，回到槽底的起点。
编写G代码
```G
G90 ; 设置绝对坐标模式
G54 ; 设置工作坐标系
G0 X-4 Y0 ; 移动到槽底起点
G1 Z-5 F500 ; 开始切削，切割第一个直线段，深度为5mm，进给速度为500mm/min
G1 X-12 ; 移动到圆弧起点
G3 X-16 Y4 I2 J0 ; 沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，顺时针方向
G1 Y8 ; 移动到第二个直线段起点
G1 X-4 ; 切割第二个直线段，向内切割8mm
G3 X-8 Y4 I0 J-2 ; 沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，顺时针方向
```
通过以上步骤，可以实现槽里铣圆弧的编程。在实际编程过程中，可以根据具体的加工要求和机床的特性，合理选择G代码指令和参数，以确保加工过程的精确性和高效性。