深孔钻编程通常涉及以下步骤：
定义坐标系
确定机床的坐标系，通常使用三维坐标系（X轴、Y轴和Z轴）来表示机床的运动。
设定工件起点
使用G92指令设定工件的起点，即钻孔的起始位置。
设定切削参数
通过G94和G95指令设置切削速度、进给速度等参数。
定义钻孔路径
根据钻孔要求，使用G81、G82、G83等指令定义钻孔路径，分别表示简单钻孔、循环钻孔和深孔钻孔。
定义钻孔深度
使用G98和G99指令定义钻孔的深度，分别表示相对深度和绝对深度。
创建加工程序
使用G代码编写加工程序，包括初始设置、钻孔循环、冷却和清理、结束处理等步骤。
模拟和验证
在将程序发送到机床之前，在编程软件中进行模拟，以确保程序没有错误，并满足加工要求。
调整和优化
根据实际加工情况对程序进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
保存和记录
对于每个加工程序，保存并记录其详细信息，以便将来参考和重复使用。
调试和微调
在实际加工过程中，根据需要对程序进行调试和微调，确保加工质量和效率。
清洁和维护
完成加工任务后，进行清洁和维护工作，保障设备的长期稳定工作。
具体的编程指令和格式可能会因不同的数控系统和机床型号而有所差异。例如，FANUC系统提供了G73和G83两个指令用于深孔加工，其指令格式如下：
```
G73或G83 X Y Z R Q F
```
其中：
X、Y：待加工孔的位置；
Z：孔底坐标值（若是通孔，则钻尖应超出工件底面）；
R：参考点的坐标值（R点高出工件顶面2~5mm）；
Q：每一次的加工深度；
F：进给速度（mm/min）；
G98：钻孔完毕返回初始平面；
G99：钻孔完时返回参考平面（即R点所在平面）。
建议在实际编程过程中，参考所使用机床和控制系统的具体编程手册和指令集，以确保编程的准确性和有效性。