使用G72车端面编程的步骤如下：
确定加工起点和终点
使用G50命令确定车床坐标系的原点和加工起点，同时确定端面的加工起点和加工终点。
选择切入点和切入角度
选择切入点，即刀具与工件接触的第一个点，该点可以在工件端面上任意选择。
选择切入角度，并通过G90/G91命令确定绝对/相对坐标模式。
确定退刀距离和加工深度
确定刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码。
确定切削速度和进给速度
确定切削速度和进给速度，并编写相应的F和S代码。
编写G72命令
将以上步骤综合起来，编写G72命令，其中包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
示例程序
```plaintext
O2019 T0101； // 程序号，刀具号
G98 M03 S400； // 取消固定循环，主轴正转，转速400r/min
G00 X80.0 Z1.0； // 快速定位到循环起点
G72 W1.2 R1.0； // G72指令，设置切削深度1.2mm，退刀量1mm
G72 P10 Q20 U0.2 W0.5 F80.0； // G72指令，设置精加工余量X方向0.2mm,Z方向0.5mm，进给速度80.0
N10 G00 G41 Z-60.0； // 刀具补偿，快速定位到Z-60.0
G01 X74.0 F50.0； // 直线插补，切削到X74.0 Z-50.0
G01 X54.0 Z-40.0； // 直线插补，切削到X54.0 Z-40.0
G02 X46.0 Z-26.0 R4.0； // 圆弧插补到X46.0,Z-26.0，半径R4.0
G01 X30.0； // 直线插补，切削到X30.0
```
注意事项
起刀点的设置
X方向：毛坯直径+（2-5）mm
Z方向：Z0对刀点位置+（2-5）mm
P_Q_设置
设置值要与后面的N程序段号一致，否则会出现报警提示
循环起始第一段必须是Z方向的移动，不能出现X向的移动
该指令只适用于单调递增或递减的场合
通过以上步骤和示例程序，可以有效地使用G72指令进行车端面编程。根据实际情况调整切削参数和加工路径，以确保加工质量和精度。