电脑数控软件对刀的步骤如下：
准备工作
检查刀具安装：确保V形35°刀已正确安装到刀架上，刀具的刀尖与刀架中心对齐。
清理机床工作台：确保工作台上没有杂物，防止影响刀具与工件的接触。
设定好刀具补偿：在数控系统中设定刀具补偿，以便后续根据补偿数据调整刀具轨迹。
调整机床的原点：确保机床原点准确，避免因坐标系不准确导致的刀具偏差。
采用G54坐标系进行对刀
设置工件原点：将工件固定在工作台上，选择适当的原点位置进行对刀。
手动移动刀具到工件的参考位置：通常是工件的左前角，将此位置设为工件的零点。
设置刀具测量位置：切换到手动控制模式（MDI模式），使用G0指令快速移动刀具到指定位置，例如，靠近工件边缘的某个点。
刀尖接触测量：使用已知精度的刀具探测仪器或导针，手动将V形35°刀的刀尖与工件表面轻轻接触，记录下此位置的坐标，作为刀具的对刀坐标。
G41、G42刀具补偿的应用
对刀成功后，在数控系统中设置刀具补偿，以便后续加工时能够准确地进行刀具路径的规划。
试切对刀法
选择机床的手动操作模式，启动主轴，试切工件外圆和端面，记录下X和Z坐标值。
切换到MDI操作模式，输入测量的坐标值到数控系统中，进行刀具补偿。
机外对刀仪对刀法
安装对刀仪，选择基准刀，将其刀位点对准对刀仪的十字线中心。
清零基准刀位置，换刀并对准新刀具，设置刀具补偿值。
塞尺、标准芯棒、块规对刀法
根据需要选择塞尺、标准芯棒或块规，进行对刀操作。
验证与结束
对刀完成后，通过试削或使用其他测量工具验证刀具位置的准确性。
确认无误后，保存设置并结束对刀程序，清理机床和对刀仪，准备加工。
通过以上步骤，可以确保刀具在数控系统中的准确定位，从而提高加工精度和效率。建议根据具体的加工需求和机床类型，选择合适的对刀方法，并在对刀过程中保持细心和耐心，以确保对刀操作的成功。